Изготовление кузова автомобиля - FORD-URAL.RU

Изготовление кузова автомобиля

Из чего делают кузова автомобилей?

Из чего делают кузова автомобилей?

Ни в одном другом элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей? Какие технологии появились?

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6. 2,5 мм.

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии.

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

Преимущества стали:

  • низкая стоимость,
  • высокая ремонтопригодность кузова,
  • отработанная технология производства и утилизации.

Недостатки стали:

  • самая большая масса,
  • требуется антикоррозийная защита от коррозии,
  • потребность в большом количестве штампов,
  • дороговизна,
  • ограниченный срок службы.

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, т.к. при изготовлении применялись – алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника.

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства алюминия:

  • возможность изготовить детали любой формы,
  • кузов легче стального, при этом прочность равная,
  • легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,
  • устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

Недостатки алюминия:

  • низкая ремонтопригодность,
  • необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей,
  • необходимость специального оборудования,
  • значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань и кевлар.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

Достоинства стеклопластика:

  • при высокой прочности маленький вес,
  • поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами,
  • простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму,
  • большие размеры кузовных деталей.

Недостатки стеклопластика:

  • высокая стоимость наполнителей,
  • высокое требование к точности форм и к чистоте,
  • время изготовления деталей достаточно продолжительное,
  • при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы. О том, как собирают машины ‘отверточным методом’ — в данной статье.

Из чего делают кузова автомобилей

К кузову современной машины предъявляется множество требований. Он должен быть красивым, универсальным, прочным, эргономичным, недорогим, безопасным… Чтобы выполнить все эти подчас противоречивые условия, автопроизводителям помимо всего прочего приходится принимать во внимание особенности различных материалов.

Сейчас кузова автомобилей в основном делают из стали. В зависимости от химического состава она может значительно менять свои свойства. Даже обычная листовая сталь достаточно прочна и при этом весьма пластична. Что и требуется для изготовления внешних штампованных панелей кузова, которые у современных машин подчас весьма сложной формы.

Нередко в несущих конструкциях автомобилей применяется высокопрочная сталь. Как правило, из нее выполняют наиболее, скажем так, ответственные части корпуса, которые принимают на себя нагрузки от двигателя, трансмиссии, ходовой части, а также энергию удара в случае аварии. Высокопрочные стали позволяют без ущерба для надежности сделать эти детали тоньше и легче. Неудивительно, что у некоторых моделей (в частности, у последнего поколения «Мазда 6») на такую сталь приходится до 50% всей массы кузова.

Технология производства стальных кузовов проста и давно отлажена. К тому же их части легко соединяются, например, различными способами сварки. К тому же сталь стоит дешевле других материалов. Поэтому сделанный из нее кузов получается недорогим в изготовлении, да и в эксплуатации тоже. Ведь в случае повреждения стальные детали легко ремонтируются. Наконец, когда автомобиль отслужит свое, такой кузов нетрудно утилизировать. Однако есть у стали и недостатки – она достаточно тяжелая и неважно сопротивляется ржавчине. Поэтому автопроизводители экспериментируют с альтернативными кузовными материалами.

Алюминиевый кузов

«Крылатый» металл находит все большее применение в изготовлении кузовов (обычно в виде сплава с примесями других элементов). Алюминий существенно легче стали. Полностью сделанный из него кузов весит в среднем в два раза меньше стандартного стального, отнюдь не уступая ему в жесткости и прочности. Помимо этого, алюминий намного долговечнее — ржавчина ему фактически не страшна.

Однако данный материал стоит дороже и для сварки деталей из него нужно спецоборудование. Фактически для изготовления алюминиевых кузовов надо менять всю технологию их сборки, а для обслуживания и ремонта — модернизировать сервисные станции. Вдобавок алюминий сильнее пропускает шум и вибрацию, поэтому звукоизоляцию салона автомобиля приходится дополнительно усиливать. Из-за всего этого цена автомобиля значительно увеличивается. Поэтому производить автомобили с полностью алюминиевым кузовом могут позволить себе лишь немногие производители престижных моделей (характерный пример — представительский седан «А8» от компании «Audi»).

Однако многие фирмы нашли золотую середину: они делают машины, у которых из «крылатого» металла изготовлены лишь отдельные элементы кузова, к примеру, капот или крылья. Эти детали производят отдельно и монтируют на стальной каркас. Порой к нему присоединяют крупные части вроде целого передка, целиком выполненного из алюминия (в частности, так поступили создатели BMW 5-й серии Е60). Правда, при этом приходится обрабатыватъ панели специальным составом, который предотвращает коррозию на стыке алюминиевых и стальных деталей.

Пластиковый кузов

Во второй половине ХХ века этот материал считался очень перспективным. Детали из него получались даже легче алюминиевых, что сулило значительное снижение массы кузова. Кроме того, пластику легко придать любую, самую вычурную форму, и вдобавок он не требует лакокрасочного покрытия, поскольку при помощи специальных добавок в его состав можно получить материал практически тобою колера. Наконец, пластик вообще не подвержен коррозии, а значит, очень долговечен. Да и технология производства таких кузовов довольно проста.

Однако данные плюсы перечеркиваются несколькими минусами. На свойства пластика сильно воздействует температура воздуха -некоторые его виды при минусовой температуре становятся очень хрупкими, а в жару чрезмерно мягкими. Производство пластмасс неэкологично, а их переработка требует специальной технологии и оборудования.Также, данный материал не подходит для изготовления деталей, которые должны выдерживать высокие нагрузки. А в случае повреждения пластиковые панели, как правило, нужно менять – их ремонт дорог, а иногда вообще невозможен. Со временем технологам удалось решить некоторые из этих проблем, но лишь отчасти. Поэтому сейчас из пластика делают, главным образом, лишь навесные элементы кузова – бамперы, молдинги, реже – крылья.

Кузов из композитных материалов

Такие материалы имеют в своем составе два или более компонента, соединенных в одно целое. Например, многие композиты получают спеканием отдельных частиц, склеиванием слоев разных материалов или армированием одного элемента волокнами другого. В результате получившийся «гибрид» сочетает в себе наилучшие свойства входящих в него материалов. Характерный пример –стеклопластик. В нем роль «скелета» выполняет стекловолокно, в то время как эпоксидная смола придает детали необходимую форму.Изделия из композитов весьма долговечны, привлекательны внешне (частенько их даже не окрашивают), к тому же из них можно изготавливать крупные неразъемные модули.

Однако, несмотря на невысокую стоимость стеклопластика, в современных автомобилях чаще используется еще более легкое, жесткое и прочное углеволокно. К примеру, основа многих суперкаров – это композитный монокок, воспринимающий все нагрузки. То есть кузов таких машин состоит, по сути, из одной главной детали, к которой крепятся все остальные элементы. Правда, углеволокно обходится достаточно дорого, и кузова из него очень трудоемки в производстве (часто они требуют ручного труда). Кроме того, поврежденные композитные детали иногда не подлежат восстановлению. Поэтому на «гражданских» моделях подобные кузова практически не применяются. Их можно встретить преимущественно на суперкарах вроде знаменитого «Ferrari Enzo», создатели которых борются с каждым лишним граммом веса машины и вдобавок должны обеспечить безопасность пилота в случае аварии на высоких скоростях.

В других моделях из углеволокна выполняются отдельные наиболее значимые панели кузова. Например, у «ВМW МЗ» из этого материала сделана крыша. С одной стороны, композит придает ей необходимую прочность и жесткость, а с другой – значительно облегчает кузов и понижает центр тяжести машины.

Оригинальный подход к созданию кузова также демонстрируют американские конструкторы. К примеру, «скелет» известного суперкара «Corvette» уже белое 50 лет состоит из металлической пространственной рамы с закрепленными на ней панелями из композитных материалов.

Материал для кузова автомобиля

Кузов, несомненно, является важнейшей составляющей автомобиля, сочетающей в себе безопасность, управляемость и дизайн. Для того чтобы в производстве кузова учитывались все эти факторы, конструкторы постоянно находятся в поиске новых технологий и материалов. В этой статье мы предлагаем рассмотреть преимущества и недостатки материалов, используемых для изготовления автомобильных кузовов.

Кузов из стали

На современных автомобилестроительных предприятиях используются стальные кузова из различных сплавов. Так, например, наружные панели кузовных деталей нетривиальных форм выполняются из листовой стали, отличающейся прекрасной пластичностью. Высокопрочные сорта стали используют для выполнения силовых кузовных деталей. На сегодняшний день, стальные кузова самые недорогие, благодаря чему такая техника пользуются огромной популярностью на автомобильном рынке.

К существенным недостаткам кузовов из стали следует отнести их немалый вес и подверженность процессам коррозии, что принуждает автопроизводителей использовать различные защитные приёмы, например, оцинкование стальных элементов.

Кузов из алюминия

В производстве автомобильного кузова алюминиевые сплавы стали применять не так давно. К неоспоримым достоинствам алюминия относятся антикоррозийность, а, непосредственно, кузов из алюминия, учитывая одинаковые показателями жёсткости и прочности, обладает гораздо меньшим весом, нежели его аналог из стали.

Но, несмотря, на столь весомые преимущества, алюминиевые детали обладают низкой шумоизолирующей способностью. Именно поэтому производители алюминиевых кузовов прибегают к противошумовой изоляции, что, в результате, приводит к удорожанию конструкции. Кроме того, вышеуказанные факторы в будущем могут привести к тому, что для проведения ремонтных работ может потребоваться специализированное оборудование.

Если вам необходим ремонт кузова автомобилей марки Huyndai или KIA, то специалисты нашей компании готовы на оперативное выполнение работ любого уровня сложности.

Кузов из пластика

Всего несколько лет назад пластик был признан наиболее перспективным кузовным материалом. И, неудивительно, ведь пластик в разы легче своих вышеупомянутых «собратьев», он может принимать любые, самые причудливые формы, и красить его гораздо дешевле: покраска проводится в процессе изготовления. К тому же этому материалу не страшна ржавчина.

Что касается минусов, их меньше, нежели плюсов, но они куда внушительнее. Так, пластмасса способна изменять свои характеристики под воздействием высоких и низких температур: при минусе пластик становится хрупким, а зной способен размягчить этот податливый материал.

Учитывая недостатки пластика, из него не представляется возможным изготовление деталей корпуса, на которые может быть оказано силовое воздействие. В настоящее время, производят только пластиковые навесы, бампера и крылья.

Гибридный (композитный) кузов

Современная отрасль автомобилестроения предлагает ещё один тип кузовного материала — композитный. Это своего рода, гибрид, который получается из нескольких соединённых материалов. Подобные кузова отличаются высоким качеством, поскольку в них воплощены самые достойные характеристики каждого компонента.

Немаловажный плюс композитных материалов заключается в долговечности. Из них выполняются сплошные и самые большие детали, что значительно упрощает производственный процесс.

Зачастую, в роли композитного материала выступает углеволокно, из которого производят основу кузова для суперкара.

Очевидный недостаток углеволокна в его трудоёмкости при применении в автомобилестроении, используется даже ручной труд, что, безусловно, отражается на общей стоимости. Кроме того, углеволокно крайне трудно восстановить после деформации, например, после аварийных столкновений. Поэтому в массовое производство автомобили с кузовом из углеволокна не выпускаются.

Качественное изготовление деталей кузова в Москве

Кузов – важная часть автомобилей, которая в процессе поездок получает различные повреждения. Именно он принимает на себя всю нагрузку в случае аварии. Результатом становится его деформация и необходимость ремонта.

Заказать изготовление деталей кузова, соответствующих требованиям заказчика и обладающих требуемым качеством и прочностью можно в нашей компании. От качества производства зависит:

  • скорость движения автомобиля;
  • безопасность поездки;
  • удобство передвижения.

Большинство водителей сталкивается с такой проблемой как повреждение кузова во время неправильной парковки, случайного столкновения. В некоторых ситуациях выполнить ремонт детали становится уже невозможно. В этом случае сотрудники нашей фирмы предлагают изготовление кузовных деталей по образцу. Установка новых целостных элементов позволяет сохранить геометрию кузова.

Инженер-технолог «Арсенкский Виктор Михайлович»

Изготовление деталей кузова в Москве

Обратившись в нашу компанию, водитель получит весь спектр услуг. Квалифицированный персонал подскажет, какой вариант изделия подойдет для замены того или иного элемента кузова. Применяемое нами современное оборудование, управляют которым высококлассные специалисты, способно произвести запчасть практически для любой марки автомобиля, причем происходит это в максимально короткий срок. Клиент может заказать производство практически любого элемента из полимеров или металла.

По желанию клиента изготовление кузовных деталей на заказ может осуществляться с измененной формой и размерами. Это позволит создать собственный дизайн автомобиля.

Инженер-технолог «Арсенкский Виктор Михайлович»

Хотите получить быстрый расчет стоимости вашего заказа?

    Пришлите файл в формате AutoCad, КОМПАС и других; Пришлите файл в JPEG, PNG, PDF в виде чертежа или наброска;

Оборудование для изготовления кузовных деталей

Основным материалом для изготовления кузовных элементов является высокоуглеродистая сталь. Она, имея небольшую толщину, обладает повышенной прочностью. Однако необходимо проводить дополнительные процедуры по нанесению защитного слоя ЛКП, так как металл быстро повреждается коррозией.

В некоторых случаях, например при ДТП, восстановить геометрию кузова или его детали не представляется возможным. Требуется изготовление нового элемента, аналогичного по параметрам поврежденной запчасти. В такой ситуации наши специалисты, используя специальное оборудование, к которым относятся следующие виды станков:

  • фрезеровочные;
  • лентопильные;
  • сверлильные;
  • шлифовальные.

С помощью данного оборудования можно выполнить большое число технологических процессов, необходимых для ремонта кузовного элемента или изготовления новой детали.

Инженер-технолог «Арсенкский Виктор Михайлович»

Разновидности производства деталей кузова

Также производство кузовных деталей выполняется и методом штамповки. Их вытачивают для каждого элемента кузова. Штампы полностью соответствуют размерам детали, поэтому после ее изготовления надобность в дополнительной обработке, шлифовке, ковке, отпадает.

Моделирование штампов, соответствующие расчеты осуществляются специальной программой, что исключает появление ошибок. Для изготовления применяется станок с ЧПУ, что также гарантирует высокую точность размеров штампа.

Кроме того, производство детали штампом позволяет убрать остаточное напряжение, которое имеется в кузовной детали. Поэтому она не меняет свою форму в процессе установки на каркас автомобиля.

Инженер-технолог «Арсенкский Виктор Михайлович»

После того, как деталь будет отштампована, осуществляется ее обработка в щелочном составе, и затем происходит фосфатирование. Эти процедуры необходимы для обезжиривания поверхности и для улучшения адгезии металла с грунтовочным составом. Он наносится вместе с антикоррозийной эмалью. А заключительным этапом является сушка при температуре более 170 градусов. Только после этого изделие предъявляется заказчику, который может оценить ее качество.

Данные этапы позволяют получить качественную деталь, полностью соответствующую требованиям заказчика и установленным стандартам. Дополнительно изделие проверяется специалистами технического контроля на соответствие указанным параметрам.

Сделать заказ кузовной детали в Москве

Все заказы клиентов изготавливаются по чертежам, составленным для технического задания. Они могут быть предоставлены заказчиком или же они выполняются нашими специалистами. Также может быть изготовлен макет кузовного элемента или его 3D модель. Это позволит заказчику предварительно оценить качество работы.

Заказать нужный вариант детали и узнать о стоимости работ можно, посетив сайт нашей компании. Здесь клиент ознакомится с расценками, а при возникновении вопросов сможет получить ответы на вопросы, пообщавшись с менеджером. Он даст необходимые пояснения и подскажет, как совершить заказ.

Начал делать кузов

Привет всем! Дорисовал насколько мог свой концепт и начал делать кузов.

Фрезерую из техноплекса. Ни в коем случае не из пеноплэкса. Пеноплэкс остойный материал. Продавливается пальцами, очень мягкий. Техноплекс отлично себя зарекомендовал в моих работах, поэтому использую только его.

Ориентировочно, одна боковина будет фрезероваться неделю. Не терпится увидеть машину в реале.

Сразу скажу, машина ездить будет. Все ресурсы и возможности для постройки есть. На дороги общего пользования тоже поедет своим ходом. Зарегистрировать смогу. Цель постройки — самореализация в творческом плане, просто занятие для души. Конструктор для взрослых, так сказать. Начертил, построил, поехал — это моя мечта.

Метки: самодельный автомобиль, суперкар, концепт

Комментарии 61

Роман, ты не слушай диванных промастеров, они картинок насмотрятся у фаринах всяких, и думают что они одни такие! Все получиться, у тебя все для этого есть!
П/С: всегда хотелось в таком поучаствовать)((

«Зарегистрировать смогу» Понравилось больше всего. Круто когда так можно. Получается сначала внешняя часть потом силовая будет сделана?

Без доведенной до ума внешности нет мотивации делать внутренности авто. Поэтому, да, сначала внешность, потом остальное.

прочитал все коменты- много тех кто их писали реально что то уже сделали в реале их мнение интересно ! а вот рассуждения типо * спецов * -не обращай внимание ! сам делаю кузов со стекла и сам читаю работы парней — которые делают самоделки ! этот сайт для того что бы делится опытом и помогать советом ! Рома -вперед !

красавчик !задача поставлена четко — вперед к реализации ! успехов ! по себе знаю что значить мечтать и видеть-а потом воплощать мечту в жизнь ! подпись 100%

Подпись! Жду продолжения.

Подпишусь, понаблюдаю.Нравятся мне такие движения.Дерзайте.Всё будет хорошо.Удачи.

Блин лайк поставил, была бы возможность поставил ещё раз :)
Прочитал ещё коменты и точно понял что Вы движитесь в правильном направлении!
Не обращайте внимание на критику… У товарищей видать не совсем руки из правильного места растут… Ну это кому что дано!
Желаю удачи и иди к своей цели!
Дорогу осилит идущий!

Считаю вопрос по донору подвески и движка вполне резонным! От ходовой зависит база и колея, иначе придётся мудрить с углами установки рулевого. А по поводу двигателя…на момент получения СБКТС он должен соответствовать классу Евро…скорее всего 5-му.

Все эти моменты я предусмотрел.

Все круто начертить, построить, поехать. Но тебя ждёт куче новых открытий, что не так всё просто, как кажется. Плавали знаем. Вариант первый, отдаёшь рисунок и свои хотели дяди, с кучей бабла и он тебе лепит как может. Второй вариант делаешь сам года три минимум, но думаю он точно не для тебя, третий вариант ты и дядя и куча бабла.

Нет таких, кто бы сделал дешево и качественно. Да и зачем мне это, если я сам занимаюсь изготовлением форм из пластика?

Формы из пластика и кузов автомобиля, это не одно и тоже

Да. Кузов делать проще.

Скажи это ателье
Pininfarina

Да. Кузов делать проще.

Нарисовать и сделать полноценный кузов не одно и тоже

Я ж говорю, кузов сделать легче. А вот скульптуры, которые я делаю, даже пининфарина не сможет

Вы не понимаете видимо что такое кузов автомобиля, это не произведения искусства

А вы, наверное, не понимаете какие у меня знания и возможности.

Про возможности ваши я конечно не знаю, но про то что вы не дотягиваете знаниями в области постройки авто я вижу, но это не беда, все приходит с опытом

Да откуда вы там что-то видите? Вы свечку держали над моими чертежами что ли? Вы что, автомобильный дизайнер или конструктор, чтобы давать оценку моим знаниям? Ну не дотягиваю и ладно. Значит сделаю телегу, над которой все будут смеятся

Дело не в телеге, просто вы пока не понимаете во что ввязываетесь

Да с чего вы взяли, что я не понимаю? Все я понимаю.

Человек который не построил даже корч, а хочет сделать тачку с нуля по своим рисункам не понимает, что это утопия

Ровно так начинал Кристиан фон Кенигсегг

Да с чего вы взяли, что я не понимаю? Все я понимаю.

Ром, а канал есть про сию постройку? Я кстати и по этим причинам тоже не выкладываю тут что делаю, так, иногда готовое изделие из далека или как тизер. :))
Причин тому много. :)) Диванных ИксПердоВ тут пруд пруди, как и впрочем на трубе(ютуб). Успехов, терпения, и завершения проекта!

На канале будут видео. Но пока кроме пенопласта показывать нечего.

Да, про пока делать нечего это понятно. Не об том разговор. Вы поняли в общем. Обязательно оставляйте ссыль на трубу.

Lordof-TheRing

Дело не в телеге, просто вы пока не понимаете во что ввязываетесь

Послушайте! Есть куча замечательных, толстых книг по самавто! Там полно описаний изготовления кузовов из пенопласта, из картона, из реек. Это технологии ещё 70-80-х годов! А тут станок с ЧПУ и современные материалы. Всё возможно если грамотно подойти. Да и в процессе изготовления всегда можно сделать корректировку. Здесь, на Драйв2 полно примеров изготовления подобных машин! Другое дело, что большинство так и не доделали!

Да откуда вы там что-то видите? Вы свечку держали над моими чертежами что ли? Вы что, автомобильный дизайнер или конструктор, чтобы давать оценку моим знаниям? Ну не дотягиваю и ладно. Значит сделаю телегу, над которой все будут смеятся

AVIGER этот человек может помочь вам

Он сам себе помочь должен. Мне такого рода помощь не нужна. Это скорее наоборот ему нужна моя помощь.

Зайдите на его страницу и поймёте. Раньше кузов у него стоил 500к

Да зачем мне его услуги? Я сам проектирую в 3д, фрезерую на станке ЧПУ с точностью 0,5 мм и сам же делаю матрицы и пластиковые детали. Он же макеты из пластилина лепит — это прошлый век. И кузов столько не стоит. Максимум тысяч 200.

Из какого материала кузов стоит 200к? Из папье-маше?

Стеклопластик. Эпоксидная смола плюс стекломат. Если вы не знаете сколько стоят эти материалы, могу скинуть вам чеки, когда буду в очередной раз покупать. У меня сейчас полная мастерская стекломата и несколько ведер смолы. Это обошлось в копейки.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: